在水泥制品生产过程中，EN 197-1标准是欧洲广泛采用的质量规范，其中对水泥强度性能有明确要求。当产品强度测试结果不符合标准时，需要系统性地分析原因并采取针对性措施。以下是常见问题及解决方案：
1. 原材料质量控制
原材料波动是导致强度不达标的首要因素。应重点检查：
- 熟料矿物组成（C3S含量应保持在55-65%）
- 石膏掺量（控制在3-5%范围内）
- 混合材活性（矿渣需满足S95级以上标准）
解决方案：建立原材料入场快速检测机制，对每批原料进行XRF成分分析和活性测试，不合格原料坚决拒收。
2. 粉磨工艺优化
不合理的粉磨参数会导致颗粒级配失衡：
- 比表面积不足（应达到350-450m²/kg）
- 颗粒分布过宽（3-32μm颗粒应＞65%）
解决方案：采用闭路粉磨系统，安装在线粒度分析仪，动态调整选粉机转速和研磨压力。建议引入助磨剂（三乙醇胺类效果最佳），可提升粉磨效率15-20%。
3. 养护条件控制
养护不当会使强度发展受阻：
- 温度应保持20±1℃
- 湿度需≥95%
- 养护时间不足（3天强度检测前应保证72±2h养护）
解决方案：配置自动温湿度控制系统，采用雾化加湿装置。对于早期强度不足情况，可添加0.02-0.05%的早强剂（如甲酸钙）。
4. 测试方法验证
约30%的不合格源于测试误差：
- 水灰比偏差（标准稠度用水量±1%）
- 试模变形度（应＜0.05mm/m）
- 压力机校准（半年强制检定一次）
解决方案：实施ISO 679操作认证，配备数字式稠度仪，建立测试视频追溯系统。建议参加ILAC认证的能力验证项目。
5. 配合比再设计
当上述措施无效时，需重新设计配合比：
- 增加熟料掺量3-5%
- 调整石膏与熟料比例
- 引入纳米SiO₂（掺量0.5-1.5%可提升强度10-15MPa）
实施建议：建立PDCA循环改进机制，每周分析强度数据趋势，关键工序安装IoT传感器实现实时监控。通过XRD分析水化产物组成，针对性调整工艺参数。
典型案例表明，采用系统化解决方案后，水泥制品28天抗压强度合格率可从82%提升至98%以上，同时降低质量成本约15%。企业应建立从原材料到成品的全流程质量追溯体系，确保每个环节符合EN 197-1标准要求。
